Nota

Universidad Nacional del Sur - Departamento de Ingeniería Química

14 de Febrero de 2011 |

Alternativa más sustentable para la producción de biodiesel

Destilan biodiesel a temperaturas de 300 grados, lo que evita el uso de catalizadores, la pérdida de materia prima y la formación de residuos. Investigadores comprobaron la factibilidad técnica y económica del proceso, y estiman que debe implicar un cambio cultural por parte de los distintos sectores industriales en cuanto a los manejos tradicionales. Además, construyeron un reactor piloto que ya está en funcionamiento, con muy buenos resultados.

La doctora Selva Pereda con becarios, en primer plano el reactor piloto.

La producción de biodiesel sin el uso de catalizadores y a partir de nuevas tecnologías es la base de un proyecto desarrollado por investigadores de la Planta Piloto de Ingeniería Química (PLAPIQUI) del Conicet Bahía Blanca y la Universidad Nacional del Sur. La idea de lograr una alternativa sustentable para los procesos de obtención de combustible parte de los inconvenientes que conlleva la forma de producción tradicional de biodiesel, estos son: la pérdida parcial de materia prima procesada y las dificultades en relación a la purificación de los productos.

En la actualidad, este combustible se produce industrialmente mediante la reacción de metanol y aceite (vegetal o animal) con un catalizador alcalino, que logra la reacción a una temperatura de alrededor de 60º. “Entre las complicaciones de este tipo de procesos encontramos la formación de jabones aguas abajo del reactor, lo que provoca pérdida de materia prima y genera un residuo que debe ser tratado para evitar que contamine. La alternativa que estudiamos es realizar la reacción de aceite con metanol a temperaturas más elevadas que las convencionales y así, hacer que la reacción ocurra sin usar catalizadores. Desde el punto de vista de reacción es un proceso más costoso, pero es más económico en cuanto a purificación de productos y pérdida de materias primas”, explicó a InfoUniversidades la doctora Selva Pereda.

Los investigadores verificaron que la calidad de biodiesel que se obtiene, e incluso la de su subproducto, la glicerina, es tan buena como la lograda a través del método convencional. Además, los estudios dan cuenta de que la nueva tecnología de producción resulta tan competitiva como la utilizada en la actualidad, con lo que se garantiza la factibilidad económica. En este sentido, la investigadora señaló: “Ya hemos hecho estudios a escala laboratorio y experimental, y construimos un reactor continuo que nos permitirá analizar cómo controlar ciertas variables necesarias para hacer el escalado a lo que se llama escala piloto, una etapa previa a la industrial”.

La producción de biodiesel es en Argentina una industria establecida y con amplias perspectivas de crecimiento. El país es el quinto productor mundial de biodiesel, con una capacidad instalada de 2.5 millones de toneladas. Sumado a la tendencia creciente en exportaciones, se estima que para 2015 la capacidad se ampliará a una producción de 5 a 6 millones de toneladas. Se espera, también, que la demanda interna se duplique en los próximos 5 años. El panorama planteado obliga a buscar la permanente optimización de las capacidades instaladas y su actualización a partir de nuevas alternativas de producción.

Según expresó la doctora Pereda “existen dos cuestiones en relación a las posibilidades de producción sin catalizadores: una es la factibilidad técnica y económica real, y otra la cultura del tipo de procesos que se manejan en los distintos sectores industriales. Hoy, los procesos de producción de biodiesel son absorbidos en la Argentina por empresas productoras de aceite y, en ese caso, la cultura industrial habla de procesos que ocurren a bajas presiones y bajas temperaturas, con lo cual más que un problema de factibilidad técnica o económica para llevar a cabo este proceso, lo que existe es una resistencia cultural”.

“Nuestro proyecto evita el uso de catalizadores llevando a cabo una reacción a temperaturas mucho más altas, de alrededor de 280º o 300º, lo cual conduce, también, a presiones más elevadas. Esto no es una limitante para las industrias cosméticas acostumbradas a trabajar con procesos que ocurren a presiones y temperaturas muy elevadas. Creo que el modo en que evolucione la industrialización de este tipo de procesos estará muy ligado al tipo de sector que lo compre” cerró Pereda.

Marcelo C. Tedesco
Universidad Nacional del Sur

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