Nota

Universidad Nacional de San Juan - Facultad de Ingeniería

02 de Octubre de 2008 |

Tecnología del exterior sustituída por desarrollo local

Una empresa dedicada a la fabricación de partes para automóviles recurrió a la UNSJ para resolver un "serio problema de calidad". Un ingeniero y sus alumnos desarrollaron un sistema electrónico, que permite controlar la producción de cables y mazos de cables para marcas como Peugeot y Citroën.

La máquina ensambla 14000 terminales por hora.

Una pequeña falla en un diminuto cable instalado en el motor de un cero kilómetro puede ser motivo suficiente para que una empresa pierda un contrato millonario y todo el prestigio ganado en años de trabajo. Ante esta posibilidad, y paro no dar ventajas en un mercado cada vez más exigente, la empresa local TCA, fabricante de cables y mazos de cables para vehículos, recurrió a la UNSJ para plantear la necesidad de reparar una serie de dispositivos (dinamómetros) que la firma utiliza en sus máquinas automáticas para controlar la calidad de su producción. El pedido fue recibido por el Ing. Enrique A. Núñez y un grupo de alumnos de la carrera de Ingeniería Electrónica de la Facultad de Ingeniería, quienes para resolver el problema pusieron a prueba un sistema de control automático basado en un software desarrollado por uno de los alumnos en un trabajo final de la carrera.

El resultado alcanzado fue tan satisfactorio que la empresa les encargó la construcción de una máquina de tracción completa para ensayar -con la misma tecnología- la calidad de conductores de mayor tamaño. También solicitó el desarrollo de un sistema que permitiera, en base a las máquinas que la firma ya tenía en su planta del departamento Santa Lucía, controlar la calidad de ensamble entre los conductores y las terminales. Así fue como se gestó un proyecto, cuyo objetivo específico fue transformar y modernizar las máquinas automáticas, agregándoles un sistema de medición electrónico que permitiera resolver el problema de control de calidad planteado por la fábrica.

El trabajo de los investigadores se prolongó en el tiempo hasta que pudo lograrse el objetivo propuesto. Hoy la máquina, además de realizar los ensambles, prueba cada una de las 14.000 conexiones por hora que produce el sistema por medio del análisis de una señal de fuerza, emitida por un sensor piezoeléctrico. La tarea del operador de la máquina sólo se limita a seguir el proceso a través de una pantalla de computadora y verificar el motivo de la falla, cuando acusa un quiebre de aplicación. El aporte significó para la empresa una baja notable del material fallado y un aumento significativo de la producción, ya que los operarios tienen menos posibilidades de equivocarse.

La ingeniería del proceso

El sistema de control desarrollado por los investigadores consistió en proponer un modelo de detección y determinar qué parámetro de la función obtenida identificaba el defecto o la calidad de aplicación, para después desarrollar el hardware, capaz de capturar esos parámetros. El paso siguiente fue desarrollar un software que hiciera funcionar el hardware, obtener la información del mismo y procesarla, a fin de identificar la calidad, para mostrarla luego en pantalla. Por último, se agregó la generación de archivos que permiten identificar la cantidad de conexiones producidas y falladas, y el ingreso de parámetros que identifican al operador, tipo de conductor, tipo de terminales, destino, fecha y hora de fabricación, entre otras categorías.

El software que opera actualmente en la máquina se conecta al final de cada turno con el centro de cómputo de la empresa, informando niveles de producción, material disponible y existencia de faltante. El sistema detecta errores que no detectó el operario, lo que permite un control de inventario en cada turno.

Un aporte clave para la empresa

El resultado del proyecto significó para TCA acceder a las mismas prestaciones que ofrecen las máquinas de última generación, sin la necesidad de endeudarse por la inversión. Para todas las empresas que requieren equipamiento de última generación y alta complejidad, la actualización tecnológica tiene costos prohibitivos.

En la actualidad, los valores de los equipos de control para este tipo de tareas oscilan los U$S 8.000, con el agravante, para el caso particular de esta empresa, que no son aplicables a las máquinas automáticas existentes ni a los balancines de aplicación manual. El costo promedio de las máquinas que realizan el trabajo completo, es decir cortar el cable, pegarlo y controlar la calidad del ensamble con el terminal, varía entre los 200.000 y 320.000 dólares.

Como agradecimiento al aporte realizado por la Universidad, la empresa entrega desde 2007 al IMS un subsidio mensual de 1.500 pesos, destinado a investigación y nuevos desarrollos.

“El aporte de este trabajo le significó a nuestra empresa sustituir tecnología del exterior por desarrollo local que ofrece las mismas prestaciones y a un costo menor de mantenimiento. Además, resolvimos un serio problema de calidad de nuestros productos”, aseguró Carlos Jurajuría, presidente de TCA. Consultado por INFOUNIVERSIDADES, el ejecutivo agregó que recurrieron a la UNSJ “porque la tecnología de algunas máquinas no se adaptaba a los dispositivos de control de agrafados, con los que vienen equipados los aparatos de última generación, y había una necesidad imperiosa de asegurar niveles de calidad óptimos”.

La incorporación de este desarrollo no significó que la empresa debiera prescindir de personal, aunque sí debió implementar un programa de capacitación. “Nuestros operadores debieron aprender el manejo e interpretación de las lecturas del nuevo sistema. Antes, las operaciones de control de los circuitos defectuosos se hacían visualmente”, explicó Juraduría.

Producción Periodística:


Responsable Institucional:
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Fabián Rojas
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