La impresión 3D está revolucionando la matriz productiva de muchos sectores públicos y privados, desde industriales y pequeñas empresas hasta laboratorios y centros de investigación. Así, gracias a ella, ya se han fabricado casas a medida, automóviles, células madre, robot automatizados, órganos y prótesis a medida, obras de arte, drogas medicinales, y la lista es tan eterna como la imaginación misma.

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En ese sentido, un grupo de estudiantes de la Universidad Nacional de La Matanza (UNLaM), integrado por Adrián Parisi, Cristian Gastón Castro, David Suárez Cano y Roberto Bravo y dirigidos por los docentes Roberto Eribe y Jorge Eterovic desarrolló la impresora 3D más económica del mercado nacional.

El proyecto se desprende de la carrera Ingeniería en Informática, donde los estudiantes del último año debieron volcar todos los contenidos metodológicos y prácticos que aprendieron a lo largo de la carrera.

“Al principio se nos ocurrió diseñar una impresora 3D que se utilizase para pastelería, pero después nos dimos cuenta de que ninguno sabía de cocina”, contó a Argentina Investiga Cristian Castro, uno de los cuatro integrantes del proyecto. “Por ello, buscamos otras alternativas y como vimos que el plástico era más factible, por el hecho de ser más fácil de manejar y menos costoso, decidimos que sea su materia prima”, continuó Castro.

Por lo general, el material de las impresoras varía según la finalidad del producto: desde óxido de titanio, para diseñar huesos, hasta porcelana, madera e incluso zumo de frutas. En este caso, los ingenieros incursionaron con plástico PLA, ya que al ser utilizado mayormente en la fabricación de botellas PET, es más flexible y menos contaminante.

“Este plástico es de tipo tanza para bordeadora, un poquito más grueso, y se coloca dentro del extrusor para que una de las resistencias lo derrita y caiga en forma vertical sobre una segunda resistencia con forma de plancha”, explica David Suárez Cano, otro miembro del grupo, tras señalar que “esa resistencia está estratégicamente calibrada por medio de coordenadas para que el plástico vaya formando el objeto tridimensional diseñado en forma previa por un software”.

La plataforma que moldea el objeto mantiene una temperatura constante para generar una mayor adhesión del plástico. Cuando la impresora está en proceso, una luz verde se enciende para avisar que las resistencias están en funcionamiento, por lo que se recomienda no tocarla por la elevada temperatura que levanta. “Las coordenadas de la plataforma deben estar calibradas para que el diseño del objeto sea perfecto y no salga torcido o cortado”, sostiene Castro.

Hoy en día, una impresora 3D convencional cuesta alrededor de 20 mil pesos, según la marca y el comercio. La impresora de los futuros ingenieros costó 4 mil pesos, entre cableado USB, resistencias, plástico, diseño de software y carcasa. “Todavía no sabemos qué vamos a hacer con ella, creemos que podemos utilizarla para realizar un servicio de impresiones tipo post venta a través de un administrador Web”, asevera Castro. Y, concluye: “También pensamos en dejarla en la universidad para que sirva de repuesto ante futuras eventualidades”.

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El proyecto estuvo coordinado por el docente Pablo Pomar, Silvana Ardanaz yAnalía di Tommaso, quienes trabajaron con los jóvenes durante toda la cursada. “Como docente creo que esta es una de las materias soñadas porque uno se enriquece con los conocimientos que traen los alumnos a la clase. Además, la Universidad demuestra, una vez más, que está a la vanguardia en tecnología e investigación aplicada”.