Desde hace décadas, los transformadores eléctricos generan temor en la población, a causa de uno de los aditivos que se incorporan a los fluidos aislantes. Se trata del PCB, uno de los contaminantes clasificados como “más nocivos” por las Naciones Unidas que comenzó a utilizarse para reducir el riesgo de fuego que presentaban los transformadores debido al uso y durante su construcción. Científicos del Instituto de Investigaciones en Catálisis y Petroquímica (INCAPE) diseñaron un proceso para obtener un sustituto de los aceites derivados del petróleo a partir de un aceite vegetal.

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Además de reducir el consumo de petróleo, el desarrollo innovador permite evitar completamente el uso de PCB ya que “por sus características, tiene un punto de ignición sumamente elevado que no demanda ningún tipo de agregado”, explicó a Argentina Investiga Juan Carlos Yori, investigador del Conicet y docente de la FIQ.

Además, el nuevo aceite presenta otro beneficio ambiental: es biodegradable porque proviene de una materia prima vegetal como es el aceite de soja. “Nos enfocamos en aprovechar la producción regional en una provincia eminentemente agroexportadora. Este proceso agrega valor a la línea de comercialización”, destacó Yori.

Hasta el momento, los investigadores lograron producir unos 100 litros de aceite en los laboratorios del Instituto. Ahora, se ensaya su funcionamiento en un transformador de potencia del tendido santafesino. “En la actualidad, se trabaja en el diseño de una planta piloto que puede procesar distintos aceites vegetales como colza, girasol o maní y generar unos 2.000 litros diarios”, afirmó.

Cómo se hace

Para transformar un aceite vegetal refinado -como el que normalmente se encuentra en cualquier cocina- en un aislante eléctrico y refrigerante, es necesario complementar procesos químicos y físicos. “Se coloca el aceite en un reactor químico, donde es sometido a un proceso de hidrogenación hasta un cierto grado y requiere del uso de un catalizador”, puntualizó Gerardo Torres, miembro del equipo de investigación. “La razón fundamental para hacer ese proceso de hidrogenación es que, normalmente, los aceites vegetales presentan una baja resistencia a la oxidación, es decir, tienden a enranciarse en contacto con el aire”, subrayó Yori.

A la salida del reactor se obtiene una mezcla de aceite y catalizador que debe ser filtrada y, para ello, se dispone de un sistema de filtros. Luego, se separa un subproducto sólido, que es una sustancia tipo margarina -la estearina- de aplicación en la industria alimentaria. Finalmente, el aceite se seca para reducir el contenido de agua. “Esto es importante a los fines de mejorar su rigidez dieléctrica, es decir, su capacidad de aislante eléctrico”, remarcó Yori.

Innovación verde

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El desafío fue planteado por una empresa santafesina que pensó el desarrollo e invitó a la Universidad y a los científicos del INCAPE para colaborar en el proceso. Como resultado, ambos comparten los derechos de la patente presentada. “A nivel internacional, esto es algo que está empezando. Y es de esperar que, tanto a nivel provincial como nacional, se establezcan legislaciones que propicien el reemplazo gradual de los aceites dieléctricos en uso por estos aceites, obtenidos a partir de procesos ecosustentables como el desarrollado”, indicó Yori.