A partir de un trabajo de investigación y desarrollo, un grupo de estudiantes diseñó y construyó un auto de emisión cero, que es impulsado por cuatro baterías de 12 watts y un motor de 48 watts, capaz de alcanzar una velocidad máxima de 45 kilómetros por hora. Es el único colegio preuniversitario del país que desarrolló un auto de estas características para la competición.

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Los primeros esfuerzos estuvieron centrados en encontrar un material que pudiera sustituir al acero para la realización del chasis. Se buscó que sea liviano para aprovechar mejor la energía y llegar a la velocidad necesaria en las carreras. George Faks, uno de los docentes a cargo del proyecto, explica que “se eligió el aluminio porque es un material más ligero que el acero y gracias a esta selección logramos que el chasis pese 15 kg, con lo que pudo reducirse el peso por debajo de la mitad”.

Todos los caños que se utilizaron en la construcción del chasis son reciclados ya que fueron extraídos del vagón del tren laboratorio de la Facultad de Ingeniería. El docente Sergio Luna, quien formó parte del equipo de investigación, indica que “antes de tomar esa decisión tuvimos que analizar la metalografía del aluminio, para ver la calidad del grano que tienen” y explica: “Buscamos que tenga un grano fino, de manera que sea un material que soporte más los impactos, la tracción, la compresión y que sea soldable sobre todo”.

Uno de los mayores desafíos fue llevar la autonomía de las baterías al límite de su capacidad. “Para eso investigamos cuál era la mejor opción y diseñamos, junto a los estudiantes, un sistema de refrigeración a través de viento, que lleva entradas de aire con unas toberas para mantener a las baterías dentro de los parámetros óptimos de temperatura y así puedan durar más”, detalla Luna a Argentina Investiga.

Para el desarrollo integral se realizaron diferentes pruebas y estudios, tanto a las baterías como al resto del auto, para lograr que cada componente sea lo más eficiente posible y se aproveche al máximo la energía disponible. Gracias a estos exámenes es que pudieron verificar que cumplían la resistencia de la estructura, que fue otra de las características deseadas. Sobre esto, el ingeniero Faks expresa que “a partir de la calidad del material y la soldadura conseguimos una gran resistencia ya que un milímetro cuadrado del chasis aguanta 32 kg, por lo que el auto en su totalidad soporta hasta 400 kg”.

“Los estudiantes adquirieron un conocimiento profesional muy valioso a raíz de que pudieron sortear el mayor desafío del desarrollo del auto, que fue realizar la soldadura en aluminio que tiene un punto de fusión bajo, a diferencia de otros materiales”, señala el ingeniero George Faks. Y agrega: “Actualmente escasean los soldadores de aluminio por lo que el mercado privado brinda una remuneración mayor a quienes cuentan con este tipo de experiencia”.

Por otro lado, este proyecto es un reflejo del esfuerzo a nivel mundial por reducir la emisión de gases de efecto invernadero, hecho que se expresa en el plan impulsado por la ONU que pretende transformar la industria automotriz para eliminar gradualmente la producción de vehículos con motor de combustión interna para el año 2040. En este contexto, los investigadores coinciden en que “es importante la capacitación que los estudiantes recibieron en la implementación de energías renovables, que serán con las que deberán trabajar en los próximos años”.

Estudiantes secundarios diseñan y desarrollan

La realización de esta investigación implica un gran aporte en la formación de los futuros técnicos e ingenieros en áreas estratégicas para el desarrollo tecnológico de las empresas de la región, tales como la soldadura en aluminio, el trabajo con fibra de vidrio con el que construyeron la carrocería, o el uso de softwares para el diseño y las pruebas del auto. Para esto, los estudiantes recibieron capacitaciones brindadas por empresas de la zona, en las que la mayoría de los trabajadores son egresados de la Universidad Nacional de Lomas de Zamora y entienden que este tipo de proyectos aporta un valor agregado a los futuros empleados.

Faks explica que “la elaboración de este producto les permitió a los estudiantes implementar un aprendizaje por competencias, ya que es un proyecto integrador donde se aplicaron los conocimientos teóricos de soldadura, diseño 3D, representación gráfica, cálculos matemáticos, estudios físicos y se utilizaron todos los laboratorios con los que cuenta la Facultad”. De esta manera, se logró que “el estudiante investigue, estudie, resuelva problemas del día a día en la construcción del auto, que tenga un entrenamiento a escala de lo que es el campo laboral de un ingeniero”, detalla el ingeniero.

Proyecto

A partir de esta experiencia, los estudiantes comenzarán a armar un auto para participar de la competencia de “Fórmula SAE”. El docente a cargo del proyecto, George Faks, indica que “será un auto mucho más grande, más exigente, porque es un auto de Fórmula 1, que va a llegar a los 100/120 km por hora, que además requiere de ingeniería mecánica, mecatrónica, ferroviaria, robótica y electrónica, por lo que se podrán involucrar estudiantes y docentes de todas nuestras carreras”.

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“Será el primer auto de fórmula SAE que se diseñe y construya en una universidad pública en la Argentina, por lo que se podrá demostrar que pueden hacerse grandes proyectos con los profesionales que aquí se forman”, concluye.